Interview

Produkte & Lösungen

08.02.24

„Digitaler Einstückguss“ 
in Perfektion

dd Redaktion

Ein neues Produktkonzept für den digitalen Workflow im Labor zieht momentan die Aufmerksamkeit der Branche auf sich: Wironium RP Hybrid dient der digitalen Unterstützung von Dentallaboren. Technologisch stellt die Hybridfertigung mit dem Material Wironium RP die Fertigung von Zahnersatz auf ein neues Level. Die Hybridfertigung, eine Kombination aus SLM-Technik und hochpräziser Frästechnologie, stellt die einzigartige Möglichkeit dar, auch komplexe Bauteile in einem Stück fertigen zu können.

Mit dem Wironium RP Hybrid-Produktkonzept und Workflow sollen in Zukunft Dentallabore digital unterstützt werden. Wie kam es zu dieser Idee und dem endgültigen Konzept?
Jörg Fasel:
Seit gut zwei Jahren bieten wir Modellgussgerüste, gefertigt aus Wironium RP, einer speziell für die Modellgusstechnik entwickelten Legierung, über Bego Medical an. Nach der erfolgreichen Einführung unserer digitalen Modellgussfertigung kam die Idee auf, auch den digitalen Einstückguss anzugehen. Der Einstückguss stellt in der konventionellen Zahntechnik eine gewisse Herausforderung dar. Mit unserem jetzigen Workflow bekommen unsere Kunden porenfreie, hochglanzpolierte Modellgussprothesen mit integrierten Sekundärteilen. Da unserer Erfahrung nach die Passung bzw. Friktion immer individuell eingestellt werden soll, werden die Sekundärteile mit leichter Unterpassung ausgeliefert. Ein Verändern der Standardpassung ist allerdings über eine individuelle Anpassung der Softwareparameter ebenfalls möglich.
Claus Pukropp: Wir befinden uns in einem Strukturwandel im Labor. Die digitale Fertigung von festsitzendem Zahnersatz wie Kronen und Brücken ist quasi Stand der Technik, die Fertigung von herausnehmbarem Zahnersatz beginnt gerade erst. Unsere Daten zeigen, dass schon heute 10 % aller Modellgussfertigungen in Deutschland digital gefertigt werden, Tendenz stark steigend. Teleskoparbeiten sind aufwendig zu fertigen. Jedem Techniker über vierzig Jahren sind die doch im Ergebnis eher unbefriedigenden Versuche zum Thema Einstück-Modellguss noch bekannt. Ziel war schon damals, Zeit und Aufwand für den Techniker einzusparen, sowie die Biokompabilität der Arbeit als „Monomaterial“ zu verbessern. Mit unserer Wironium RP Hybrid-Lösung können wir die Fragen von damals heute alle mit Ja beantworten. Mit unserem Workflow verdient das Labor wieder deutlich mehr an den Arbeiten und der Patient erhält eine Materialqualität, die mit analogen Fertigungstechniken wie dem Löten nicht möglich wäre.

Wie genau funktioniert der Workflow in Zusammenarbeit zwischen Laboren und Bego?
Fasel:
Das Verfahren orientiert sich am bisherigen Ablauf im zahntechnischen Labor. Im ersten Schritt erfolgt die Modellation der Primärkrone(n)/des Steges, im folgenden Primärteile genannt, die anschließend an die Produktion verschickt werden. Nachdem die Primärteile durch Bego im Fräsverfahren gefertigt und der Übertragungsabdruck vom Zahnarzt genommen wurde, bearbeiten Sie wie gewohnt Ihre Primärkronen auf dem Übertragungsmodell. Danach folgen das Scannen der Primärkronen und die Modellation der Sekundärkonstruktion.
Pukropp: Bego liefert die Wironium RP Hybrid Prothese als Halbzeug, da der Techniker die Friktion der Gesamtpassung auf dem Modell noch final einstellen muss und die Arbeit mit Zähnen und Kunststoff komplettiert. Unser Produkt ist die verlängerte Werkbank für digitales „Gießen und Löten“. Vergleicht man die BEL II und unsere Leistung, wird schnell klar, dass der Bego Prozess neben den technischen Vorteilen für das Labor hauptsächlich auch ein Teil der Wertschöpfungskette ist.

Welche Voraussetzungen muss ein Labor erfüllen?
Fasel:
Es gibt ein paar Systemvoraussetzungen, wie z. B. für exocad. Es muss die Rijeka Version verfügbar sein, inklusive der PartialCAD 3.0 Galway. Ältere Versionen werden nicht unterstützt. Die Materialdatei wird von der Bego Anwendungsberatung installiert. Wer mit der 3Shape-Software arbeitet, kann uns seine Daten ebenfalls senden, allerdings nur mittels eines „Workarounds“. Sekundärteile und Modellguss werden zunächst separat als STL-Datei designed und später miteinander „verschmolzen“. Hierzu wird der Windows 3D Builder verwendet. Der Scanner sollte regelmäßig kalibriert werden. Ebenfalls hat die Umgebungstemperatur einen großen Einfluss auf die Passung der Hybrid-Sekundärkrone, da Temperaturschwankungen die Genauigkeit des Scanners beeinflussen können. Vor dem Start der Bearbeitung eines neuen Auftrags sollte deswegen die Scannertemperatur überprüft werden, um die Genauigkeit gewährleisten zu können.
Pukropp: Sollte die Software nicht vorliegen, ist die finanzielle Investition in die Softwaremodule mit knapp 2000 € sehr überschaubar und amortisiert sich nach weniger als 100–200 Arbeiten.

Wie werden Dentallabore auf den Einstieg in die Hybridfertigung vorbereitet?
Fasel:
Als Unterstützung werden softwarespezifische Schulungen angeboten. Die Termine dazu können auf unserer Homepage eingesehen und gebucht werden. Ebenfalls stehen Online-Tutorials über unsere Homepage zur Verfügung, die den Ablauf detailliert beschreiben. Für Techniker, die eine schriftliche Unterstützung bevorzugen, stehen PDF-Anleitungen für exocad und 3Shape zur Verfügung.

Welche Informationen erhalten Anwender bei der Teilnahme am Webseminar?
Pukropp:
Während des Webseminars werden detaillierte Kenntnisse in die Erstellung von digitalem Einstückguss mit dem Material Wironium RP und in die exocad Software (Version Galway/Rijeka) vermittelt. Dabei wird unter anderem auf alle relevanten Passungsparameter im ­Zusammenhang mit den Sekundärkonstruktionen eingegangen. Erfahrene CAD-Techniker zeigen im Rahmen der Schulung eine rationale und effiziente Gestaltung, die zukünftig einen schnelleren ­Prozessablauf im Labor ermöglichen soll. Abgerundet wird das Webseminar mit hilfreichen ­Insidertipps und praxiserprobten Anwendungstricks, sowie produktionsrelevanten Details rund um das Thema Modellguss. Zusätzlich gibt es interessante Einblicke in die Produktionsabläufe von Bego Medical.

www.bego.com

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CADdent hat seine Fertigungsverfahren um die hochpräzise HYBRID-Fertigung ergänzt. Diese innovative Fertigungsmethode vereint die Vorteile des LaserMelting-Verfahrens mit der CNC-Technik, und ist somit ideal für teleskopierende sowie okklusal direkt verschraubte Arbeiten geeignet. Besonderes Augenmerk liegt bei der inhouse Weiterentwicklung des Fertigungsverfahren auf der Präzision, so kann CADdent nun eine durchgängige Vestibulärfläche mit einer Dicke von nur 0,4 - 0,5 mm realisieren. Zudem ist CADdent das einzige Fertigungszentrum in Deutschland, das die Bearbeitung von Titan im Hybrid-Verfahren anbietet.


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